玻璃鋼管道的工藝流程解析：

（1）準備工序

a、設備調試。首先認真檢查設備運轉及工作部位是否正常，特別要細心檢查樹(shù)脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現象，之間配比是否達到設計要求；要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩定和工作精度；

b、清理模具。要求模具表面無(wú)坑凹、粉塵、雜物及其他附著(zhù)物，模具要作到表面平滑，有問(wèn)題及時(shí)修理、維護；

c、纏聚酯薄膜。為方便管道脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無(wú)破損，無(wú)皺折，兩面光滑潔凈。薄膜產(chǎn)品質(zhì)量滿(mǎn)足GB 13950-1992的要求。

（2）制襯工序

a、內襯樹(shù)脂配制。按質(zhì)檢部門(mén)根據當時(shí)的工作環(huán)境、溫度條件作出的樹(shù)脂配方體系進(jìn)行內襯樹(shù)脂配兌，配料量要根據制造進(jìn)度合理掌握。當現場(chǎng)情況發(fā)生變化時(shí)，質(zhì)檢部門(mén)和制造部門(mén)應及時(shí)調整配方，并按新配方配制需用的樹(shù)脂；

b、增強材料準備。按設計要求將制作內襯需用的增強材料運送到指定位置，并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度；

c、內襯層制作。按設計要求的鋪層步驟進(jìn)行內襯層制作，各單層鋪設過(guò)程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。并要求各增強材料層達到設計的樹(shù)脂含量要求；

d、初步自檢。按設計要求鋪覆完各層后，要求操作工人進(jìn)行初步的質(zhì)量檢測：內襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現象,是否有白斑、氣泡，是否有等，若發(fā)生上述情況應及時(shí)匯報并采取處理措施；

e、進(jìn)入內襯遠紅外深度固化工序。

（3）遠紅外深度固化

我廠(chǎng)生產(chǎn)制造的玻璃鋼管道都必須進(jìn)行遠紅外深度固化處理，目的是：可以提高內襯層的固化度，改善管道的抗腐耐溫性能；

（4）過(guò)程質(zhì)量檢驗

在纏繞前再次確認內襯無(wú)氣泡、氣孔，無(wú)雜質(zhì)，表面平整，樹(shù)脂含量合理，無(wú)白斑和局部固化不良等現象。必須認真檢查內襯是否合格，不合格的嚴禁上機纏繞。

（5）纏繞工序

將設計好的參數輸入微機，待內襯固化后，由微機控制用無(wú)堿無(wú)捻玻璃纖維進(jìn)行往復式纏繞直至纏繞層厚度。按規定厚度外敷100％樹(shù)脂含量的外保護層。纏繞層的樹(shù)脂含量一般為35％左右，其厚度取決于管道設計的強度和剛度的綜合。

（6）紅外線(xiàn)固化

管道進(jìn)入固化養護階段。在固化過(guò)程中應以適宜的轉速保持模具滾動(dòng)，使其均勻固化。固化過(guò)程中應注意監控管體溫度，合理調整固化方案。

（7）修整、脫模：

待管道的巴氏硬度大于30時(shí)，對管道端口進(jìn)行修整。然后用液壓脫模機將管道和模具分離，并在其管道中間部分按要求作標記。

（8）管道水壓試驗及擺放：

每批管道按規定進(jìn)行水壓試驗，注滿(mǎn)水，均勻升壓至管道設計壓力的1.5倍，并保持不低于2分鐘，仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格后二點(diǎn)支撐擺放管道。

山東傳能生產(chǎn)的玻璃鋼管內表面光滑，管內絕對粗糙度只有0.008-0.01，可提高液體輸送能力20%以上，同等條件下可大幅節約能源，減少維護費用。